PSM Uygulama – Kimya Endüstrisi İçin İş Sağlığı ve Güvenliği – İş Sağlığı ve Güvenliği Tez Yaptırma – İSG – İş Sağlığı ve Güvenliği Tez Yaptırma Ücretleri
PSM Üzerine Son Bir Söz
PSM uygulama sürecine birçok kez dahil olmuş olduğumuzdan, bunun zor ama yapılabilir bir girişim olduğunu çekinmeden söyleyebiliriz. Deneyimlerimize göre, proses güvenliği bilgileri toplandıktan sonra tamamlanması en zor PSM unsuru proses tehlike analizidir (PHA). Doğru yapıldığında, PHA, belirli bir miktarda uzmanlık, ayrıntılara dikkat ve çalışmaya katılanlar tarafından önemli ölçüde düşünülmesini gerektiren özenli bir süreçtir.
Not: Tanıdığımız birkaç güvenlik mühendisi kendi başlarına bir PHA gerçekleştirmeyi denemiş olsa da, bu süreç yalnız kurt yaklaşımından daha fazlasını gerektirir – tüm işi birden fazla kişi yapar. Üstelik OSHA bu yaklaşıma izin vermemektedir. Unutmayın, OSHA, PSM çalışanlarının önemli bir parçası olarak kurumsal PSM programını formüle etme sürecine katılması gerektiğinde ısrar eder.
İdeal olarak, bir inceleme ekibi, grubu veya PHA komitesi oluşturulmalıdır. PHA’yı gerçekleştiren kuruluş, çalışan deneyiminin bir kesitinden oluşmalıdır. Profesyonel bir mühendis ve deneyimli operatörlerin yanı sıra birçok farklı iş sınıflandırmasından başkalarının da bu sürece dahil edilmesini öneriyoruz. Temel kural: Çalışan katılımını sağlamak için, kurumsal PHA’nızı tamamlamak için birkaç personelin yeteneklerini kullanın.
Proses tehlike analizini tamamlamak için çeşitli metodolojiler (Kimyasal Proses Güvenliği Merkezi [CCPS] tarafından açıklandığı gibi) veya tehlike değerlendirme prosedürleri mevcuttur. OSHA, PSM Standardının bir ekinde, bu süreç tehlike analizi yöntemlerinden birkaçını tartıştı. İş tehlike analizleri yapanlar için faydalı olabilecek bu tartışma şu şekildedir:
What-If: Nispeten karmaşık olmayan süreçler için hammaddeden ürüne kadar olan süreci gözden geçirin. Her işleme veya işleme adımında, bileşen arızalarının veya prosedürel hataların süreç üzerindeki etkilerini değerlendirmek için “eğer” soruları formüle edilir ve yanıtlanır.
Kontrol listesi: Daha karmaşık süreçler için, “eğer” çalışması en iyi şekilde bir kontrol listesi kullanarak ve sürecin belirli yönlerini bu yönleri değerlendirmede en büyük deneyime veya beceriye sahip komite üyelerine atayarak organize edilebilir.
Komite üyeleri, operatör uygulamalarını ve sahadaki iş bilgilerini denetler, ekipman ve inşaat malzemelerinin uygunluğunu inceler, proses ve kontrol sistemlerinin kimyasını gözden geçirir ve işletme ve bakım kayıtlarını denetler. Genel olarak, süreç uzun yıllar güvenli bir şekilde işletilmediyse ve periyodik ve kapsamlı güvenlik incelemelerine ve denetimlerine tabi tutulmadıysa, bir sürecin kontrol listesi değerlendirmesi, aşağıda açıklanan daha karmaşık yöntemlerin kullanılmasından önce gelir.
Proses güvenliği Yönetim Sistemi
Proses Güvenliği Yönetim Sistemi elementleri
Proses Güvenliği Eğitimi
Proses güvenliği Yasal Mevzuat
Güvenlik Yönetim Sistemi Nedir
Proses Güvenliği Sempozyumu
Proses GÜVENLİĞİNDE güvenlik koruma Katmanları
seveso güvenlik sistemi’nin gerekliliği
Ne Olursa/Kontrol Listesi: Ne olursa/kontrol listesi, seçilmiş bir uzman ekibinin yaratıcı düşüncesini, hazırlanmış bir kontrol listesinin metodik odağıyla birleştiren geniş tabanlı bir tehlike değerlendirme tekniğidir. Sonuç, belirli operasyonun tehlikeleri konusunda işletme personelini eğitmede son derece yararlı olan kapsamlı bir tehlike analizidir.
İnceleme ekibi, çok çeşitli üretim, mekanik, teknik ve güvenlik disiplinlerini temsil edecek şekilde seçilmiştir. Her kişiye, incelenecek operasyonla ilgili temel bir bilgi paketi verilir. Bu paket tipik olarak malzemelerin tehlikeleri, proses teknolojisi, prosedürler, ekipman tasarımı, enstrümantasyon kontrolü, olaya maruz kalma ve önceki tehlike incelemeleri hakkında bilgiler içerir. Bu sırada operasyonun bir saha turu da yapılır.
İnceleme ekibi, hammaddelerin alınmasından bitmiş ürünün müşteri sahasına teslimine kadar olan süreci metodik olarak inceler. Her adımda, grup toplu olarak operasyonun tehlikeleri ve güvenliği ile ilgili “eğer” sorularının bir listesini oluşturur. İnceleme ekibi, kendiliğinden oluşturulan soruları listelemeyi tamamladığında, ek soruları teşvik etmek için sistematik olarak hazırlanmış bir kontrol listesinden geçer. Daha sonra her soru için cevaplar geliştirilir.
İnceleme ekibi daha sonra her soru ve cevap üzerinde fikir birliğine varmak için çalışır. Bu cevaplardan, ek eylem veya çalışma ihtiyacını belirten bir öneriler listesi geliştirilmiştir. Öneriler, soru ve cevap listesiyle birlikte tehlike değerlendirme raporunun temel unsurları haline gelir.
HAZOP ve Çalışabilirlik Çalışması (HAZOP): HAZOP, bir sistemin her bir öğesini, tehlikeler ve işletilebilirlik sorunları yaratmak için önemli parametrelerin amaçlanan tasarım koşullarından sapabileceği tüm yollar için sistematik olarak araştırmak için resmi olarak yapılandırılmış bir yöntemdir.
Tehlike ve işletilebilirlik sorunları tipik olarak, operasyonun her bir boru hattında ve her bir gemide ortaya çıkan potansiyel sorunların etkilerini eleştirel olarak analiz eden bir personel ekibi tarafından boru ve alet diyagramlarının (veya tesis modelinin) incelenmesiyle belirlenir. İlgili parametreler seçilir (örneğin akış, sıcaklık, basınç ve zaman) ve ardından her bir parametrenin tasarım koşullarından sapmaların etkisi incelenir. Her bir potansiyel sapmayı açıklamak için kullanılmak üzere bir anahtar kelime listesi (örneğin, “daha fazla”, “daha az”, “parçası”) seçilir.
Sistem tasarlandığı gibi ve sapmalar not edilerek değerlendirilir. Arızanın tüm nedenleri tanımlanır. Mevcut önlemler ve koruma belirlenir. Sonuçlar, nedenler ve ilgili koruma gereksinimleri tartılarak bir değerlendirme yapılır.
Arıza Modu ve Etki Analizi (FMEA): FMEA, bileşen arızalarının metodik bir çalışmasıdır. Bu inceleme, işlemin bir şemasıyla başlar ve başarısız olabilecek ve işlemin güvenliğini makul bir şekilde etkileyebilecek tüm bileşenleri içerir. Tipik örnekler, alet vericileri, kontrolörler, valfler, pompalar, rotometreler ve benzerleridir.
Bu bileşenler bir veri tablo sayfasında listelenir ve aşağıdakiler için ayrı ayrı analiz edilir:
• Olası arıza modu, (örneğin, açık, kapalı, açık, kapalı, sızıntılar vb.)
• Arızanın sonucu; diğer bileşenler üzerindeki etki ve tüm sistem üzerindeki etkiler • Tehlike sınıfı (örn. yüksek, orta, düşük)
• Arıza olasılığı
• Algılama yöntemleri
• Açıklamalar/telafi edici hükümler
Çoklu eşzamanlı arızalar da analize dahil edilmiştir. Analizdeki son adım, her bir bileşen veya çoklu bileşen arızası için verileri analiz etmek ve risk yönetimine uygun bir dizi öneri geliştirmektir.
Hata Ağacı Analizi: Bir hata ağacı analizi, belirli bir başlatıcı olaydan kaynaklanabilecek tüm istenmeyen sonuçların (zehirli gaz salınımı veya patlaması gibi) niteliksel veya niceliksel bir modeli olabilir. Bir olayla sonuçlanabilecek tüm olası olay dizilerinin grafik gösterimi (mantık sembolleri kullanılarak) ile başlar.
Ortaya çıkan diyagram, üst olaya giden farklı bağımsız yollar için sıralı olayları (arızaları) listeleyen birçok dalı olan bir ağaca benziyor. Olasılıklar (başarısızlık oranı verileri kullanılarak) her olaya atanır, ardından istenmeyen olayın meydana gelme olasılığını hesaplamak için kullanılır. Bu teknik, özellikle istenen olayın meydana gelme olasılığının azaltılmasında alternatif eylemlerin etkisinin değerlendirilmesinde yararlıdır.
Proses Güvenliği Eğitimi Proses Güvenliği Sempozyumu Proses güvenliği Yasal Mevzuat Güvenlik Yönetim Sistemi Nedir Proses güvenliği Yönetim Sistemi Proses Güvenliği Yönetim Sistemi elementleri Proses GÜVENLİĞİNDE güvenlik koruma Katmanları seveso güvenlik sistemi’nin gerekliliği
Son yorumlar