Seçici Lazer Sinterleme – Basım Teknolojileri – Basım Teknolojileri Ödevleri – Basım Teknolojileri Ödev Ücretleri – Basım Teknolojileri Bölümü

Yaygın Uygulamalar

Polimerizasyon parçaları, pürüzsüz bir yüzey kaplamasının ve yüksek doğruluğun istendiği görsel uygulamalar ve prototip oluşturma için en uygun olanlardır. Vat Polimerizasyonunun en yaygın uygulamalarından bazıları aşağıda sunulmuştur.

Enjeksiyon kalıbı benzeri prototipler

Vat Polymerization tarafından üretilen pürüzsüz yüzeyler, genellikle enjeksiyonla kalıplanmış prototiplerin üretimi için benimsendiğini görür. Bu, tasarımcıların pahalı araçlara yatırım yapmaya gerek kalmadan gözden geçirmek üzere bir tasarımı hızlı bir şekilde yazdırmasına olanak tanır.

Vat Polimerizasyon teknolojileri, hassas döküm işlemi yoluyla mücevher üretiminde düzenli olarak kullanılmaktadır. Sürecin üretebildiği doğruluk ve karmaşık ayrıntılar, parçaların pürüzsüz yüzeyiyle birleştiğinde onu kuyumculuk endüstrisi için ideal bir teknoloji haline getiriyor.

Diş uygulamaları

Dişçilik endüstrisi, bir dizi uygulama için Vat Polimerizasyonunu benimsemiştir. Vat Polimerizasyon, diş modelleri, cerrahi kılavuzlar, apareyler, kronlar ve köprülerin üretiminde kullanılır. Parçaları yüksek düzeyde doğruluk ve ayrıntıyla üretebilme yeteneği ve mevcut malzemelerin sayısı (özellikle dişçilik ve dökülebilir reçineler), Vat Polimerizasyonunun dişçilik endüstrisinde gerçekten yıkıcı bir teknoloji haline geldiğini gördü.

İşitme cihazları

İşitme cihazları, şu anda Vat Polimerizasyon teknolojileriyle üretilen işitme cihazlarını kullanan 10.000.000’den fazla kişi ile Vat Polimerizasyonun sürekli geliştirilmesinden gelen en büyük başarı öykülerinden biridir. Bir işitme cihazı için gerekli olan pürüzsüz ve organik yüzeylerin geleneksel tekniklerden daha düşük bir maliyetle basılabilmesi, artık tüm işitme cihazlarının yaklaşık %97’sinin Vat Polimerizasyon yoluyla üretilmesiyle sonuçlanmıştır.

Vat Polimerizasyon en eski 3D Baskı teknolojisi olsa da, son on yılda sınırlı yenilik gördü. 3D baskının bu alanındaki en çok beklenen yeniliklerden biri, sürekli baskının icadı olmuştur.

Sürekli Işık İşleme 

Sürekli Doğrudan Işık İşleme (CDLP), parçaları DLP’ye benzer bir yöntemle üretir, ancak CDLP, yapı plakasının Z yönünde (yukarı doğru) sürekli hareketine dayanır. Bu 3D baskı yöntemini ticari olarak kullanan bir şirket Carbon’dur. Şirketin CDLP’ye benzeyen Digital Light SynthesisTM teknolojisi, Sürekli Sıvı Arayüz Üretimi (CLIP) adı verilen bir süreçle etkinleştirilir.

Carbon’un M-Serisi yazıcıları, teknenin dibinde sertleşmemiş reçineden bir “ölü bölge” oluşturmak için oksijen geçirgen bir pencereyle birlikte sürece özel bir fotopolimer kullanır.

Bu, baskının alt kısmının tekneye asla yapışmamasına neden olur ve aşağıdan yukarıya yazıcıların çoğunun gerektirdiği ayırma adımı ihtiyacını ortadan kaldırır.

Bu, yazıcının her katman üretildikten sonra parçayı yapı plakasından durdurması ve ayırması gerekmediğinden önemli ölçüde daha hızlı oluşturma süreleri sağlar. Ayrıca, baskı sırasında üretilen ayrı katmanlar olmadığından, parçaların doğal olarak izotropik olduğu anlamına gelir. Karbon yazıcılar yalnızca aşağıdan yukarıya makinelerdir.

Toz Yatak Füzyonu

Toz Yatak Füzyon teknolojileri, katı bir parça üretmek için yapı alanının belirli bir yerinde toz parçacıkları arasında füzyonu başlatmak için bir termal kaynak kullanır. Çoğu Powder Bed Fusion teknolojisi, bir parça yapılırken tozu uygulamak ve yumuşatmak için mekanizmalar kullanır, bu da nihai bileşenin tozla kaplanmasına neden olur. Polimer Powder Bed Fusion uygulamalarına odaklanmaktadır. Aynı teknoloji için metal uygulamalarını tartışacaktır.

Seçici Lazer sinterleme nedir
Selective Laser Sintering nedir
Selective laser melting
Lazer sinterleme kullanım alanları
Lazer SİNTERLEME Nedir
Sinterleme nedir
Lazer SİNTERLEME diş
SLS yazıcı

Seçici Lazer Sinterleme

3D baskı endüstrisinde, parça üretmek için Powder Bed Fusion teknolojisinin polimer tozuyla kullanılmasına genellikle Seçici Lazer Sinterleme (SLS) veya sadece Lazer Sinterleme (LS) denir.

SLS işlemi, bir kutu polimer tozunun, polimerin erime noktasının hemen altındaki bir sıcaklığa ısıtılmasıyla başlar. Bir yeniden kaplama bıçağı, bir inşa platformu üzerine çok ince bir toz malzeme tabakası (tipik olarak 0,1 mm) bırakır. Daha sonra bir CO2 lazer ışını yüzeyi taramaya başlar.

Lazer, tozu seçerek sinterler ve parçanın bir enine kesitini katılaştırır. SLA gibi, lazer de bir çift galvanometre ile doğru konuma odaklanır. Tüm kesit tarandığında, bina platformu bir kat yüksekliğinde aşağı doğru hareket eder.

Yeniden kaplama bıçağı, yakın zamanda taranan katmanın üzerine yeni bir toz katmanı bırakır ve lazer, parçanın birbirini izleyen enine kesitini daha önce katılaşmış olan enine kesitlere sinterlemeye başlar. Bu işlem, tüm parçalar tamamen üretilene kadar tekrarlanır.
Sinterlenmemiş toz, yapılırken parçayı desteklemek için yerinde kalır ve destek yapılarına olan ihtiyacı ortadan kaldırır. Bu, SLS’nin en önemli avantajlarından biridir.

Sonuç, toz ve birleştirilmiş ürünlerle dolu bir çöp kutusudur. Aynı anda birden fazla ürün üretilebildiğinden, süreç toplu üretim için kullanılabilir. Toz, SLS makineleri için %50 oranında geri dönüştürülebilir olduğundan, bir hazneyi tam kapasiteye kadar doldurmak aynı zamanda daha fazla malzeme kullanır ve atıkları azaltır. Parçaların yerleşimi ve yönü, her baskı sırasında toz kutusundaki parça doluluğunu en üst düzeye çıkarmak için optimize edilmiştir.

Yazdırma işlemi tamamlandığında ve toz kutusu ve parçalar soğuduğunda, toz kutusu paketinden çıkarılır. Katı ürünler sinterlenmemiş tozdan ayrılır ve basınçlı hava ve kumlama ortamı ile temizlenir. Sinterlenmemiş tozun %50’si toplanır ve yeniden kullanılır. Parçalar daha sonra kullanıma hazırdır veya görünümlerini iyileştirmek için sonradan işlenir.

Yazıcı Parametreleri

Bir parçanın bir SLS makinesinde ne kadar iyi yazdırılacağını yöneten bir dizi parametre vardır. Lazer nokta boyutu ve katman yüksekliği genellikle yazdırılan bir parçanın doğruluğunu ve yüzey kalitesini tanımlar. Çoğu SLS parçası, 100 mikron (0,1 mm) varsayılan katman yüksekliğiyle yazdırılır.

Toz parçacık geometrisi ve boyutu da bir parçanın özelliklerini tanımlamada büyük rol oynar. Daha ince tozlar daha pürüzsüz bir parça yüzeyi ile sonuçlanacak, ancak baskının yeniden kaplanması aşamasında işleme ve yayılma ile ilgili sorunlar ortaya çıkaracaktır. Daha kaba tozlar, işlenmesi daha basit olmakla birlikte, yüzey kalitesi ve ulaşılabilir özellik boyutları üzerinde zararlı bir etkiye sahip olacaktır.

SLS parçalarının yüzey kaplaması tipik olarak mat ve dokunulduğunda pütürlüdür. Çoğu 3D baskı teknolojisinin aksine, bir baskının aşağı bakan tarafı genellikle en iyi yüzey kaplamasına sahip olacaktır.

Optimum makine ayarları genellikle yazıcı üreticisi tarafından yapılır. Bu, makinelerin, operatör tarafından yapılan yapı malzemesi girişine göre parametreleri otomatik olarak ayarlamasıyla sonuçlanır. SLS makineleri ısınma, baskı ve soğuma aşamalarında özerktir ve operatörün etkileşimi yalnızca toz kutularının yüklenmesi ve boşaltılması ve baskı izleme için gereklidir.

tercüman tercüman

Biyografinin Tamamını Gör