Tasarım Kısıtlamaları – Basım Teknolojileri – Basım Teknolojileri Ödevleri – Basım Teknolojileri Ödev Ücretleri – Basım Teknolojileri Bölümü

Tasarım Kısıtlamaları

SLS içi boş profillerle ilişkili tasarım kısıtlamalarından biri, kaçış delikleri ihtiyacıdır. SLA gibi, bir baskı tamamlandıktan sonra yapı malzemesi içi boş bölümün içinden çıkarılmalıdır. SLS için, toz tipik olarak basınçlı hava yoluyla çıkarılır. Minimum kaçış deliği çapı 10 mm (veya 5 mm çapında 2 delik) olduğundan daha fazla delik her zaman istenir.

İçi Boş Bölümler

SLS, parça üretmek için destek malzemesine bağlı olmadığından, içi boş profillerin üretimi için en iyi 3D baskı teknolojilerinden biridir; diğer teknolojilerin kaldırılması zor olan dahili desteğe ihtiyacı olduğundan. İçi boş bölümler ağırlığın azaltılmasına olanak tanır ve daha az malzeme kullanıldığı için baskı maliyetini düşürür.

Oyuk hacmi arttıkça kaçış deliği çapı ve sıklığı artırılmalıdır. Kaçış deliği eklenmesi, bir parçanın görünümü veya performansı üzerinde olumsuz bir etkiye sahipse, baskıdan sonra kapatılabilir veya doldurulabilir.

Kaçış delikleri içermeyen içi boş kesitli parçalar üretmek mümkündür. Bunu yaparak parçalar, baskının içinde sıkıca paketlenmiş, sinterlenmemiş tozla basılır ve tasarımın katı sinterlenmiş bir parçaya eşdeğer bir kütleyi korumasına, ancak çok daha kısa bir zaman diliminde üretilmesine olanak tanır.

Sinterlenmemiş toz tekniği kullanıldığında üretilen parçalar tamamen sinterlenmiş bir parçaya göre çok daha zayıftır.
SLS parçaları tipik olarak 1-3 mm kalınlığında katı, tamamen yoğun duvarlarla basılır. Parça mukavemetini artırmak için duvar kalınlığı artırılabilir veya sinterlenmemiş tozla birlikte tasarımın içi boş bölümüne petek, kafes yapısı dahil edilebilir.

Kör Delikler

Genel bir kural olarak, SLS ile yazdırırken kör delikler (bir parçanın içinden tamamen geçmeyen bir delik) tasarlamaktan kaçınmak en iyisidir. Kör delikler tozun çıkarılmasını zorlaştırır. Kör delik açık delik olarak tasarlanamıyorsa, tüm tozun çıkarılması olasılığını artırmak için, gösterilen özelliklerin temelinde küçük bir delik (çapı en az 2 mm) olması önerilir.

Hareketli Parçalar

SLS, hareketli parçaları tek bir yapıya entegre edebilen birkaç 3D baskı teknolojisinden biridir; çevreleyen tozun sunduğu destek bunu mümkün kılar. Hareketli parçalar ile yatak yüzeyleri arasındaki boşluk, parça geometrisine göre değişir. Parçalar büyüdükçe daha fazla ısı tutarlar, bu da aşırı sinterleme ve hareketli parçaların birbirine kaynaşma şansının artmasına neden olur.

Genel bir kural olarak, çapı 10 mm’den küçük miller için, tüm hareketli yüzeyler arasında minimum 0,3 mm’lik (her bir tarafta 0,15 mm) boşluk önerilir. Çapı 10 mm’den büyük parçalar için bu boşluk 0,5 mm’ye (her bir tarafta 0,25 mm) yükseltilmelidir.

Aşırı sinterlemenin meydana gelme olasılığını daha da azaltmak için daha büyük boşluklar önerilir, ancak bu genellikle gerekli olan uyum türü tarafından kısıtlanır.

Mümkünse, bir tasarıma özel taşıma yüzeylerinin eklenmesi ve diğer tüm hareketli yüzeyler arasında minimum 4 mm’lik (her bir tarafta 2 mm) boşluk bırakılması önerilir. Bu, tozun çıkarılmasına yardımcı olacak ve aşırı sinterleme olasılığını azaltacaktır. Toz gidermeye daha fazla yardımcı olmak için yatak yüzeyleri arasına bir kaçış deliği eklemeyi de düşünün.

Gıda Mühendisliği tasarım dersi Ders notları
Boru hattı Tasarımı
Kimyasal Proses ekipmanları ders Notları
Üretim proses örnekleri
Kütle denkliği hesaplama
Reaktörde enerji denkliği

Enjeksiyon Kalıplama ile Karşılaştırma

SLS parçaları, daha sonra enjeksiyon kalıplama ile seri üretilecek olan tasarımların biçimini, uyumunu ve işlevini belirlemek için genellikle prototip olarak kullanılır.

Enjeksiyon kalıplamaya kıyasla SLS için parça tasarlama arasındaki temel farklar şunlardır:

· SLS parçalarının bir kalıptan çıkarılmasına gerek yoktur, SLS alttan kesmeleri, negatif draftı ve iç özellikleri kolayca üretebilir. Negatif taslak üretme yeteneği genellikle contaların ve o-ringlerin sabitlenmesi için uygulanır.
· Mükemmel keskin kenarlar ve köşeler SLS ile üretilemez. SLS işlemi, tüm kenarlarda ve köşelerde yarıçapı ±0,4 mm olan parçalar üretir. Bir tasarımda 0,4 mm’den küçük yarıçaplar 0,4 mm olarak yazdırılacaktır. Bunun nedeni lazerin yuvarlak profili ve lazer çapından kaynaklanmaktadır.
· SLS tarafından üretilen doğal yarıçap, bir miktar stres giderme sağlar. İlgili alanlar için daha büyük bir yarıçap (2 mm’den büyük) eklenmelidir.

SLS, parça yazdırma desteğine bağlı olmasa da, parçaların nasıl oluşturulduğuyla ilgili hala sınırlamalar vardır. 45°’den küçük açılar için, katman basamakları görünür hale gelecek ve 30°’den küçük açılar yüzeyde basamaklı görünümün çok belirgin hale gelmesiyle sonuçlanacaktır. Bu, özellikle yatay eksen deliklerinin üst yüzeyinde yaygındır.

SLS yazıcılarının parça üretmek için kullandığı yöntem nedeniyle, adımlama etkisinden kaçınmak genellikle zordur. En yaygın çözüm, parçaları toz kutusu içinde farklı bir yöne yönlendirmektir.

Bir deliğin tepesine düz bir yüzey eklemek, parçanın işlevselliğini etkileyebilse de pürüzsüz bir yüzey kaplamasının korunmasına da yardımcı olacaktır. Pürüzsüz bir yüzey gerekiyorsa, deliği küçük boyutta yazdırmak ve ardından baskıdan sonra zımparalamak veya makinede işlemek genellikle en iyi çözümdür.

Malzeme Püskürtme için Tasarım

Material Jetting, çok pürüzsüz bir yüzeye sahip yüksek detaylı parçalar üreten, en doğru 3D baskı teknolojilerinden biridir. Tam renkli veya çok malzemeli parçalar sunan bazı Material Jetting yazıcılarda, görsel prototipler üretmek için Material Jetting düzenli olarak kullanılır.

Malzeme Püskürtme işlemi sırasında mevcut olan ısı eksikliği ve çözünebilir destek malzemesinin kullanılması, minimum özellik boyutlarının dışında birkaç sürece özel tasarım kuralı ile yüksek düzeyde tasarım özgürlüğü sağlar. Malzeme Püskürtme için tasarım önerilerinin çoğu, destek malzemesinin çıkarılması için yeterli alan sağlamaya odaklanır.

Çoğu 3B baskı teknolojisinde olduğu gibi, Malzeme Püskürtme, parçaları doğru bir şekilde yazdırmak için destek malzemesinin kullanılmasını gerektirir. Bazı FFF yazıcılarda olduğu gibi, Material Jetting, baskı tamamlandıktan sonra çıkarılan mum benzeri, çözünebilir ikincil bir malzemeden baskı desteği alır.

Destek malzemesini manuel olarak çıkarma ihtiyacı, Malzeme Püskürtme parçalarının tasarımına sınırlamalar getirir. Tamamen kapatılmış boşluklar, çıkarılamayan destek malzemesi ile tamamen doldurulacaktır. Ayrıca uzun, dar oyukların veya küçük deliklerin temizlenmesi çok zordur. Bu nedenle, herhangi bir delik veya kanalın genişliği 0,5 mm’den büyük olmalıdır (derinlik-genişlik oranı 2:1 olan kanalların temizlenmesi özellikle zordur).

tercüman tercüman

Biyografinin Tamamını Gör