3D Baskı Kullanım Alanları
Bir bisiklet zinciri takma aracı olan Rehook’un ardındaki fikir, günlük işe gidip gelirken bir bisiklet zincirinin kopması ve bunun sonucunda bir toplantıya geç gelinmesi ve üzerinin yağla kaplanmasıyla ortaya çıktı. Konsepti geliştirmek için Rehook’un yaratıcısı ve Genel Müdürü Wayne Taylor, yüksek kaliteli parçaların üretilmesini ve büyük bir başlangıç yatırımı olmadan pazarın test edilmesini sağlayan bir üretim çözümüne ihtiyaç duydu.
İlk başta, ürünün düşük maliyetli 3D baskılı prototiplerini üretmek için bir masaüstü FFF yazıcı kullanıldı. Bu mümkün kıldı
çeşitli bisiklet ve donanım konfigürasyonlarında ürünün birden çok tasarım yinelemesini hızla test edin.
Rehook’ların ilk üretimi için üretim çözümü olarak SLS seçildi çünkü teknoloji bir dizi güçlü, işlevsel malzeme sunuyordu ve orta hacimli üretim yapabiliyordu. Test uzmanlarına 50 Rehook prototipinden oluşan ilk üretim partisini sağladıktan sonra, tasarımda yapısal bir zayıflık vurgulandı. Tasarım, enjeksiyon kalıplama kullanılarak üretilmiş olsaydı, bir tasarım değişikliğinin düzeltilmesi karmaşık ve pahalı bir süreç olurdu.
3D baskının kullanılması, tasarımda hiçbir ücret ödemeden basit bir değişiklik yapılmasına izin verdi. Değişiklikten sonra, Rehook’un parça başına daha da düşük bir ağırlıkta üretilmesine izin verdiği için, üretim malzemesi karbon takviyeli naylondan grafit takviyeli naylona değiştirildi. Rehook kullanılmadığında sürücünün veya bisikletin üzerinde olduğu için bu önemliydi.
SLS tedarikçisinin ayda yaklaşık 400 birim üretme kapasitesiyle 3D baskı, ilk pazar testlerini ve devam eden geliştirme talebini karşılayabildi. Rehook, üretim kapasitesini artırmak için şimdi enjeksiyon kalıplamaya geçti.
Aletin geliştirilmesi, pazarın test edilmesi ve yeni ürünün piyasaya sürülmesi, sadece 10 hafta içinde, 5.000 €’nun altındaki bir bütçeyle gerçekleştirildi; bu, geleneksel üretim yöntemleriyle kesinlikle mümkün olmayacak bir şeydi. Ürünü geliştirmeye başladıktan sadece 12 ay sonra birkaç bin adet satıldı ve yurtdışı dağıtım anlaşmaları sonuçlandırılıyor.
Malzeme Püskürtme Uygulamaları
Malzeme Püskürtme parçalarının pürüzsüz görünümü ile birleştiğinde, farklı malzemelerden parça üretebilme yeteneği, teknolojinin geniş bir uygulama yelpazesi için benimsendiğini görür. Kitabın bu Bölümü, Malzeme Püskürtmesi için çok farklı iki kullanım durumu sunar: yenidoğan eğitim mankeni için fonksiyonel organların üretimi ve bir siborgun 3D baskılı modeli vardır.
Tıp endüstrisi, 3D baskının benimsenmesinin arkasındaki öncü itici güçlerden biri olmuştur. Bugüne kadar 3D baskı yoluyla 100.000’den fazla asetabular (kalça kabı) implant üretildi ve bunların yaklaşık 50.000’i hastalara implante edildi.
Tıp endüstrisinde, araştırmacılar hala 3D baskıyı kullanmanın yeni yollarını buluyorlar. Bu kişilerden biri, Hollanda’daki Eindhoven Teknoloji Üniversitesi’nden yenidoğan hastalarının cerrahi ve prosedürel başarı oranlarını artırmayı amaçlayan Mark Thielen’dir. Mark, 3D baskıyı kullanarak, akıllı sensör geri bildirimi sağlayabilen, işlevsel organlara sahip gerçeğe yakın yeni doğmuş modelleri kullanarak optimize edilmiş bir eğitim programı geliştirdi.
Anatomik modellerle etkileşim, cerrahlar ve hemşireler için eğitim ve hazırlığın kritik bir parçasıdır. Yenidoğan alanında, yeni doğmuş bir hastanın karmaşıklığından ve hissinden yoksun mevcut uygulama mankenlerini kullanarak doğru dokunsal geri bildirimi gerçekçi bir şekilde yeniden üretmek zordur.
3d yazıcılar Nedir
3d Yazıcı eğitimde nasıl kullanılır
3D Yazıcı Avantajları ve Dezavantajları
3d Yazıcı nerede bulunur
3D Yazıcıların Avantajları
3d Yazıcı Nasıl kullanılır
Yazıcı hangi alanda kullanılır
3d Yazıcı Nasıl Çalışır
Rsearch, CPR veya entübasyon gibi deneme prosedürleri sırasında basınç, stres ve darbe gibi önemli ölçümleri izlemek için sensörlerle donatılırken tüm ana iç organlarının “çalıştığı” mankenler geliştirmeyi hedefliyor.
Mankenin iki temel bileşeni vardır: SLS kullanılarak üretilmiş göğüs kafesi/omurga ve Material Jetting kullanılarak yapılmış, göğüs kafesi/omurga içinde yer alan işlevsel iç organlardır.
İç organ davranışını simüle etmek için çok yumuşak, esnek bir malzeme gerektiğinden, parçaların silikon kullanılarak kalıplanmasına karar verildi. Mark, parçaları 3B yazdırmak yerine kalıpları yazdırmak için Material Jetting’i kullanmaya karar verdi. Modelin dış kalıbı olarak sert opak bir plastik olan VeroWhitePlus, iç göbekleri olarak da esnek bir plastik olan TangoBlack kullanılmıştır.
Kalıbın iç maçalarının esnek olması gerekiyordu ve kalıplamadan sonra çıkarılmalarını kolaylaştırmak ve silikon parçaların hasar görmesini önlemek için birden fazla bileşenden yapılmışlardı. Neonatal organların son derece küçük boyutu ve karmaşık geometrisi nedeniyle Material Jetting de seçildi. Örneğin kalp, kalıpta son derece ayrıntılı çalışan valfler gerektiriyordu; bu, yalnızca Malzeme Püskürtme işleminin yüksek çözünürlüğü ile mümkün oldu.
Göğüs kafesi ve organlar birleştirildiğinde, manken boyunca kameralar ve sensörler yerleştirildi ve tüm boşluklardan sıvı geçirilerek, sistem çeşitli simüle edilmiş deneme prosedürlerine tabi tutulurken modelin her parçası hakkında geri bildirim verildi.
Mark’ın hiper gerçekçi mankenlerin yaratılmasına yönelik araştırması, potansiyel olarak daha geniş uygulamalar olduğu için yenidoğan hastalarda durmaz. Açıklamaya devam ediyor: “Burada başladığımız şeyi geliştirmenin ve ilerletmenin tıbbi araştırmalara daha geniş bir kapsamda yardımcı olabileceğine inanıyorum. Acil durum prosedürleri ve gebelikler için tıbbi eğitimi güçlendirmek üzere diğer vücut bölümlerinin gerçekçi hasta modellerini potansiyel olarak oluşturabiliriz.”
Özgeçmişi Paramount ve Skydance’ten Dreamworks ve Industrial’a uzanan film stüdyolarıyla çalışmayı içeren bir konsept tasarımcısı, yakın zamanda tasarımlarından birini hayata geçirmek için 3D baskı kullandı.
3D baskı tekniklerini daha yakından tanımak isteyen Vitaly, Orange County dışında faaliyet gösteren bir 3D baskı ve hızlı prototipleme hizmet bürosu olan Factor 31 ile işbirliği yaptı. Ultraborg Stiffneck konsepti, Material Jetting’i kullanarak, bir 3D CAD modelinden tamamen gerçekleştirilmiş, yüksek detaylı fiziksel bir nesneye hızlı bir şekilde geçebildi.
Son derece ayrıntılı ve karmaşık baskıyı oluşturmak için Factor 31 ekibi, daha yaygın olan masaüstü 3D yazıcıların dışında alternatifler aramaya karar verdi. Tüm detayların tasarımdan alınmasını ve yüksek kaliteli bir nihai ürünün üretilmesini sağlamak için ekip Material Jetting’e yöneldi.
Factor 31, modeli üretmek için çok sayıda yöntemi araştırdı, ancak Material Jetting’i kullanma kararı iki itici faktöre dayanıyordu: çözünürlük ve hız.
Malzeme Püskürtme, son üründe yüksek derecede doğruluk ve ayrıntıyı korurken çok hızlı bir geri dönüş sağladı. Material Jetting tarafından üretilen pürüzsüz yüzey, aynı zamanda, kalıplama gibi geleneksel modelleme tekniklerine kıyasla son işlem süresinin önemli ölçüde azaltıldığı anlamına geliyordu.
Baskı sonrası destek malzemesi çıkartılarak baskının yüzeyleri zımparalanmıştır. Son görünümü elde etmek için Factor 31’deki ekip, ateşli silahlar için geliştirilmiş özel bir epoksi boyadan 8 kata kadar ekledi. Ek olarak, birkaç küçük detay parçasına parlak siyah boya ve grafit tozu kullanılarak krom efekti verildi. Nihai sonuç, geleneksel olarak üretilmesi çok pahalı ve zaman alan bir modeldi.
