Akıllı Yapıların Özellikleri – Basım Teknolojileri – Basım Teknolojileri Ödevleri – Basım Teknolojileri Ödev Ücretleri – Basım Teknolojileri Bölümü
Akıllı Yapıların Özellikleri
Akıllı yapılar, çevresel koşullar gibi verileri algılayabilen, iletebilen, kontrol edebilen ve/veya bunlara tepki verebilen yapılardır. Akıllı bir yapıda sensörler, aktüatörler, işlemciler, termal yönetim cihazları ve daha fazlası istenen işlevselliğe ulaşmak için entegre edilebilir.
Akıllı yapıların imalatı, bileşenlerin geometrisi, bileşimi ve/veya yerleşimi üzerinde tam üç boyutlu kontrol sağlamadıklarından, geleneksel imalat süreçleri için zordur.
AM süreçleri, akıllı yapıların üretimi için doğası gereği uygundur ve özellikle UAM, çeşitli avantajlar sunar. Öncelikle, UAM’nin metal yapıların düşük sıcaklıklarda oluşturulabildiği tek AM işlemi olması nedeniyle, UAM akıllı yapıların üretimi için mükemmel işleme yeteneği sunar.
Geleneksel dahili kendi kendini destekleyen özelliklere (petek yapıları, soğutma kanalları, vb.) ek olarak, elektroniklerin, aktüatörlerin, ısı borularının veya diğer özelliklerin bir yapı içinde optimum konuma yerleştirilmesini sağlamak için daha büyük dahili boşluklar tasarlanabilir.
UAM boşluklarına birçok türde gömülü elektronik, sensör ve termal yönetim cihazı yerleştirilmiştir.
Sıcaklık, hızlanma, stres, gerinim, manyetizma ve diğer çevresel faktörleri kaydetmek için sensörler tamamen kapsüllenmiştir ve UAM yerleştirildikten sonra işlevsel olarak kalmıştır. Prefabrik elektroniklere ek olarak, doğrudan yazma teknolojilerinin entegrasyonu ile UAM’de özelleştirilmiş elektronikler imal etmek mümkündür.
UAM’yi doğrudan yazma ile birleştirerek, elektronik özellikler (iletkenler, yalıtkanlar, piller, kapasitörler vb.) doğrudan UAM yapımı yapılar içinde veya üzerinde otomatik bir şekilde oluşturulabilir.
Bu bölümde gösterildiği gibi, çok çeşitli tabaka laminasyon teknikleri mevcuttur. İlk LOM kağıt tabanlı teknolojiden daha yeni UAM yaklaşımına kadar, tabaka laminasyon işlemleri, birçok uygulama ve malzeme için sağlam, esnek ve değerli olduklarını göstermiştir.
Bir enine kesit tabakası oluşturmak için bir malzeme tabakasını kırpmanın temel yöntemi, doğal olarak hızlıdır, çünkü kırpma, bir tabaka oluşturmak için tüm kesit alanını eritmek veya kürlemek yerine sadece tabakanın ana hatlarında gerçekleşir.
Bu, levha laminasyon yaklaşımlarının, noktasal bir enerji kaynağı kullanırken katman bazında bir işlemin hız faydalarını sergilediği anlamına gelir. Pek çok farklı metal, seramik, polimer ve kağıt malzeme türü için uygun olduğu kanıtlanmış birçok tabaka laminasyon işlemi varyasyonu gösterilmiştir.
Levha laminasyon tekniklerinin gelecekteki varyasyonları muhtemelen daha iyi malzemeleri, yeni yapıştırma yöntemlerini, yeni destek malzemesi stratejilerini, yeni levha yerleştirme mekanizmalarını ve yeni şekillendirme/kesme tekniklerini içerecektir. Bu gelişmeler meydana geldikçe, levha laminasyon teknikleri muhtemelen AM’nin sınırından geleceğin birçok ürün tipinde daha merkezi bir role doğru hareket edecektir.
Baskı teknolojisi Nedir
Baskı Teknolojileri Fuarı
Baskı teknolojileri Ders Notları
Eksiltici fabrikasyon yöntemleri
Metal EKLEMELİ İMALAT
Eklemeli İmalat Nedir
Yönlendirilmiş Enerji Biriktirme Prosesleri
Yönlendirilmiş enerji biriktirme (DED) prosesleri, bırakılan malzemeyi eriterek parçaların oluşturulmasını sağlar. Bu temel yaklaşım polimerler, seramikler ve metal matrisli kompozitler için işe yarasa da, ağırlıklı olarak metal tozları için kullanılır. Bu nedenle, bu teknolojiye genellikle “metal biriktirme” teknolojisi denir.
DED, bir alt tabakayı ısıtmak, alt tabakayı eritmek ve aynı anda alt tabakanın eriyik havuzuna bırakılan malzemeyi eritmek için doğrudan enerjiyi dar, odaklanmış bir bölgeye işler. Toz yatağı füzyon tekniklerinden farklı olarak, DED prosesleri, bir toz yatağına önceden serilmiş bir malzemeyi eritmek için KULLANILMAZ, ancak bunlar biriktirilirken malzemeleri eritmek için kullanılır.
DED işlemleri, hammadde malzemesini eritmek ve ekstrüzyona dayalı işlemlere benzer bir şekilde üç boyutlu nesneler oluşturmak için odaklanmış bir ısı kaynağı (tipik olarak bir lazer veya elektron ışını) kullanır.
DED kafasının her geçişi, katılaşmış bir malzeme izi oluşturur ve bitişik malzeme çizgileri, katmanları oluşturur. Karmaşık üç boyutlu geometri, ya destek malzemesi ya da çok eksenli bir yerleştirme kafası gerektirir. Toz besleme stoğu malzemesi ve lazer kullanan bir DED işleminin şematik bir gösterimi gösterilmektedir.
Ticari DED işlemleri, tozları veya telleri eritmek için bir lazer veya elektron ışını kullanmayı içerir. Birçok yönden DED teknikleri, lazer kaplama ve plazma kaynak makineleriyle aynı şekilde kullanılabilir.
Bununla birlikte, bu bölümün amaçları açısından DED makineleri, onarım, birleştirme veya kaplama uygulamak ve yapmak için tasarlanmış geleneksel kaynak ve kaplama teknolojilerinden ziyade, doğrudan CAD dosyalarından karmaşık 3B şekiller oluşturmak için tasarlanmış makineler olarak da kabul edilir. Tipik olarak 3D CAD verilerini bir giriş formatı olarak kullanmazlar.
Genel yaklaşım aynı olsa da, bu makineler arasındaki farklar genellikle lazer gücü, lazer nokta boyutu, lazer tipi, toz dağıtım yöntemi, inert gaz dağıtım yöntemi, geri besleme kontrol şeması ve/veya kullanılan hareket kontrolünün tipindeki değişiklikleri de içerir.
Bu süreçlerin tümü, gezici bir eriyik havuzu kullanılarak toz halindeki malzemenin biriktirilmesini, eritilmesini ve katılaştırılmasını içerdiğinden, elde edilen parçalar yapım süreci sırasında yüksek bir yoğunluğa ulaşır. DED işlemlerinden yapılan parçaların mikro yapısı, lazerin veya ısı kaynağının her geçişinin hızla katılaşan bir malzeme izi oluşturduğu toz yatağı füzyon işlemlerine de benzer.
Bir DED parçasının mikro yapısından da görülebileceği gibi, katmanlar arasında ve hatta katmanlar arasında farklı olabilir. Gösterilen Ti/TiC tortusunda, mikro yapıda bulunan daha büyük parçacıklar erimemiş karbürlerdir.
Belirli bir bölgede daha az erimemiş karbür bulunması, eriyik havuzunun o bölgesi için daha yüksek bir toplam ısı girdisinden de kaynaklanmaktadır. Proses parametrelerini değiştirerek, bir katman içinde daha az veya daha fazla erimemiş karbür oluşturmak mümkündür ve örneğin lazer gücünü artırarak, daha önce biriktirilen katmanın (veya birinci katman için substratın) daha büyük bir miktarı da yeniden eritilecektir.
Son bırakılan tabakanın kalınlığı ile birinci veya ikinci bırakılan tabakanın kalınlığı karşılaştırılarak, müteakip biriktirme sırasında yeniden eriyen bir tabakanın oranı da tahmin edilebilir.
Baskı Teknolojileri Ders Notları Baskı Teknolojileri Fuarı Baskı teknolojisi Nedir Eklemeli İmalat Nedir Eksiltici fabrikasyon yöntemleri Metal EKLEMELİ İMALAT
Son yorumlar