Kalite Maliyetlerinin Raporlanması
Bir kuruluş kalite maliyetlerini iyileştirme ve kontrol etme konusunda ciddiyse, bir kalite maliyet raporlama sistemi esastır. Böyle bir sistem yaratmanın ilk ve en basit adımı, mevcut fiili kalite maliyetlerini değerlendirmektir.
Gerçek kalite maliyetlerinin kategoriye göre ayrıntılı bir listesi, iki önemli içgörü sağlayabilir. İlk olarak, her kategorideki kalite maliyetlerinin büyüklüğünü ortaya koyarak yöneticilerin finansal etkilerini değerlendirmelerine olanak tanır. İkincisi, kalite maliyetlerinin kategorilere göre dağılımını göstererek, yöneticilerin her bir kategorinin göreli önemini değerlendirmelerine olanak tanır.
Kalite maliyetlerinin finansal önemi, bu maliyetlerin fiili satışların yüzdesi olarak ifade edilmesiyle daha kolay değerlendirilebilir. Örneğin, Goates Company’nin 2007 mali yılı için kalite maliyetlerini rapor ediyor. Rapora göre, kalite maliyetleri satışların yüzde 20’sini temsil ediyor.
Kalite maliyetlerinin yüzde 2 ila 4’ten fazla olmaması gerektiğine dair temel kural göz önüne alındığında, Goates’in kalite maliyetlerini azaltarak kârları artırma konusunda geniş bir fırsatı vardır. Bununla birlikte, maliyetlerdeki azalmanın kalitenin iyileştirilmesi yoluyla olması gerektiğini anlayın. Kaliteyi iyileştirmek için herhangi bir çaba göstermeden kalite maliyetlerinin düşürülmesi, feci bir strateji olabilir.
Kalite maliyetlerinin göreli dağılımına ilişkin ek bilgiler, her kategorideki göreli maliyet miktarını gösteren çizelgeler oluşturularak gerçekleştirilebilir. Her kategorinin toplam kalite maliyetlerine yüzde katkısını gösteren bir çubuk grafik ve pasta grafik sağlar.
Grafikler, başarısızlık maliyetlerinin toplam kalite maliyetlerinin yaklaşık yüzde 82’si olduğunu ortaya koymakta ve Goates’in kaliteyi iyileştirme ve toplam kalite maliyetlerini düşürme konusunda bolca fırsatı olduğunu göstermektedir. Ama ne kadar? Kalite maliyetlerinin optimal göreli dağılımı nedir?
Kalite Maliyetlerinin Dağılımı: Kabul Edilebilir Kalite Görünümü
Optimal kalite maliyet dağılımına ilişkin bir görüş, kabul edilebilir kalite görüşüdür. Bu görüş artık geniş çapta kabul görmese de, kalite maliyetlerinin nasıl dağıtılması gerektiğine dair mevcut görüşleri anlamak için faydalı bir referans noktası olarak hizmet eder. Kabul edilebilir kalite görüşüne göre, başarısızlık ve kontrol maliyetleri arasında optimal bir denge vardır.
Kontrol maliyetleri arttıkça, başarısızlık maliyetleri düşmelidir. Arıza maliyetlerindeki azalma, kontrol maliyetlerindeki karşılık gelen artıştan daha büyük olduğu sürece, bir şirket uygun olmayan birimleri önleme veya tespit etme çabalarını artırmaya devam etmelidir.
Sonunda, bu çabadaki herhangi bir ilave artışın, başarısızlık maliyetlerinde karşılık gelen azalmadan daha pahalıya mal olduğu bir noktaya ulaşılır. Bu nokta, toplam kalite maliyetlerinin minimum seviyesini temsil eder. Kontrol maliyetleri ve başarısızlık maliyetleri arasındaki optimal dengedir ve kabul edilebilir kalite seviyesi (AQL) olarak bilinen şeyi tanımlar.
Bu teorik ilişki bir sonraki sayfada gösterilmektedir. Grafik, kalite bir noktaya kadar yükseldikçe toplam kalite maliyetlerinin düştüğünü ortaya koymaktadır. Bundan sonra, daha fazla iyileştirme mümkün değildir. Böylece, AQL, optimal düzeyde kusurlu birimleri tanımlar. Bu seviyenin sıfır kusur seviyesine karşılık gelmediğini unutmayın.
Sıfır Hata Nedir
Sıfır hata yaklaşımı kimin
Sıfır hata Crosby
Excel sıfıra bölünme hatası düzeltme
Excel sıfır yerine tire
#sayi/0 hatasını düzeltme
Excel 0 gösterme
Sıfır Hata
Kalite Maliyetlerinin Dağılımı: Sıfır Hata Görünümü
AQL görüşü, belirli sayıda kusurlu birimin üretilmesine izin verdi ve aslında bunu teşvik etti. Bu model, kalite kontrol dünyasında, AQL modeline sıfır kusur modeli tarafından meydan okunduğu 1970’lerin sonlarına kadar hakim oldu.
Esasen sıfır hata modeli, uygun olmayan birimleri sıfıra indirmenin maliyet açısından faydalı olduğunu iddia etti. Giderek daha az uygun olmayan birim üreten firmalar, geleneksel AQL modeliyle devam eden firmalara göre daha rekabetçi hale geldi. 1980’lerin ortalarında, sıfır kusurlu model, kusurlu birim tanımına meydan okuyan sağlam kalite modeliyle bir adım daha ileri götürüldü.
Sağlam görüşe göre, hedef değerden farklı ürünlerin üretilmesinde bir kayıp yaşanmaktadır; hedef değerden uzaklaştıkça kayıp artar. Başka bir deyişle, idealden sapma maliyetlidir ve spesifikasyon sınırları hiçbir yararlı amaca hizmet etmez ve aslında aldatıcı olabilir.
Sıfır kusur modeli, kalite maliyetlerini ve dolayısıyla kaliteyi iyileştirmeye yönelik daha da büyük çabalardan elde edilen tasarruf potansiyelini olduğundan az gösterir (Westinghouse Electric’in çarpma faktörünü hatırlayın). Bu nedenle, sağlam kalite modeli, kusurlu birimin tanımını sıkılaştırdı, kalite maliyetlerine ilişkin görüşümüzü iyileştirdi ve kalite yarışını yoğunlaştırdı.
Yoğun rekabet ortamında faaliyet gösteren firmalar için kalitenin iyileştirilmesi rekabetin bir gereğidir. Sağlam kalite görüşü doğruysa, firmalar bundan faydalanarak kusurlu birimlerin (sağlam bir şekilde sıfır tolerans olarak tanımlanır) sayısını azaltırken aynı zamanda toplam kalite maliyetlerini de azaltabilirler. Hedef değere ulaşmanın yollarını bulma arayışı, AQL’nin statik kalite dünyasının aksine dinamik bir kalite dünyası yaratır.
Sağlam Kalite Görünümü ve Kalite Maliyet Dağılımı
Sağlam kalite görünümüyle tutarlı bir kalite maliyet işlevi gösterir. Esasen, firmalar önleme ve değerlendirme maliyetlerini artırdıkça ve başarısızlık maliyetlerini azalttıkça, önleme ve değerlendirme maliyetlerini azaltabileceklerini keşfederler.
Başlangıçta bir değiş tokuş gibi görünen şey, tüm kalite maliyet kategorileri için maliyetlerde kalıcı bir azalma olarak ortaya çıkıyor. Bazı önemli farklılıklar var. İlk olarak, sağlam bir sıfır kusur durumuna yaklaşıldığı için kontrol maliyetleri sınırsız bir şekilde artmaz. İkincisi, sağlam duruma yaklaştıkça kontrol maliyetleri artabilir ve daha sonra azalabilir. Üçüncüsü, başarısızlık maliyetleri sıfıra çekilebilir.
Örneğin, bir firmanın üretim süreçlerini yeniden yapılandırarak ürünlerinin kalitesini iyileştirmeye karar verdiğini varsayalım. Amaç, kusurlu olma olasılığı daha düşük olan ürünleri üretmenin yollarını belirlemektir.
Firma bu programı uygulamaya çalışırken, ek maliyetler ortaya çıkabilir (örneğin, özel çalışmalar, danışmanlık ücretleri ve ek süreç tasarım mühendislerinin işe alınması vb.). Başlangıçta, diğer önleme ve değerlendirme maliyetleri mevcut seviyelerinde devam edebilir.
Ancak, program tam olarak uygulandıktan ve arıza maliyetlerinin düştüğüne dair kanıtlar ortaya çıktığında (örneğin, daha az yeniden işleme, daha az müşteri şikayeti ve daha az onarım), şirket ürün denetimlerini, müşteri şikayetlerini kısmaya karar verebilir. departmanlar vb. Net etki, tüm kalite maliyet kategorilerinde bir azalmadır. Ve kalite arttı!
Bu örnek, Amerikan Kalite Kontrol Derneği tarafından tavsiye edilen kalite maliyetlerini düşürme stratejisiyle tutarlıdır. Kalite maliyetlerini düşürme stratejisi oldukça basittir: (1) onları sıfıra indirmek amacıyla başarısızlık maliyetlerine doğrudan saldırıda bulunmak; (2) iyileştirme sağlamak için “doğru” önleme faaliyetlerine yatırım yapmak; (3) elde edilen sonuçlara göre değerlendirme maliyetlerini azaltmak; ve (4) daha fazla gelişme elde etmek için önleme çabalarını sürekli olarak değerlendirmek ve yeniden yönlendirmek.
Bu strateji şu önermeye dayanmaktadır:
• Her başarısızlık için bir kök neden vardır.
• Nedenler önlenebilir.
• Önleme her zaman daha ucuzdur.
Tüm kategorilerde toplam kalite maliyetlerini önemli ölçüde azaltma yeteneği, gerçek dünya deneyimleriyle doğrulanmaktadır. Örneğin Tennant, 8 yıllık bir süre boyunca kalite maliyetlerini satışların yüzde 17’sinden toplam kalite maliyetlerinin yüzde 50’sini (satışların yüzde 8,5’ini) oluşturan başarısızlık maliyetleri ile satışların yüzde 2,5’ine düşürdü. başarısızlık maliyetleri, toplam kalite maliyetlerinin yalnızca yüzde 15’ini oluşturur (satışların yüzde 0,375’i).
Toplam kalite kontrol modeli için daha fazla destek Westinghouse Electric tarafından sağlanmaktadır. Tennant’ın deneyimine benzer şekilde Westinghouse Electric, kontrol maliyetleri toplam kalite maliyetlerinin yaklaşık yüzde 70 ila 80’ini oluşturana kadar kârlarının artmaya devam ettiğini buldu.
Bu iki şirketin deneyimlerine dayanarak, tüm kategorilerde toplam kalite maliyetlerini önemli ölçüde azaltmanın mümkün olduğunu ve sürecin kalite maliyet kategorilerinin göreli dağılımını kökten değiştirdiğini biliyoruz.
